¿Qué es el cuello de botella? El cuello de botella es la parte del proceso que es más lenta.
Y lo primero que hemos de conseguir es, ¡encontrar cual es nuestro cuello! ¿sabes ya cuál es el tuyo?Pues bien, sobre esa operación es sobre la que tenemos que centrarnos.
La verdad es que la figura del cuello de botella ayuda mucho a explicar a operarios o amigos qué significa en un proceso... No podemos echar más agua que la que sale por el cuello de la botella.
Pues bien, teniendo claro lo que es un cuello de botella en las empresas, hemos de localizar los distintos cuellos que tengan y centrar todos nuestros esfuerzos en cuidar y mimar esa parte del proceso. Hemos de darnos cuenta de que 1 hora perdida en el cuello de botella es una hora que no podremos recuperar.
¿Cómo podemos mimar nuestros cuellos?
La respuesta es muy simple y a la vez compleja de llevar a la práctica: haciendo que nuestro cuello no pare nunca o reduciendo al mínimo esas paradas.
Con unos ejemplos reales que durante mi carrera me he encontrado y corregido se ve más fácil:
1. Evitar que la máquina o línea espere a otros procesos
Situación inicial: Esperas a que Calidad de el ok al producto entrante.
Hasta que la línea no tenía el ok no podía arrancar la fabricación. El departamento de calidad tenía el mismo horario, con lo que la línea a lo largo de la semana perdía entre 6-8 horas.
Solución intermedia: se realizó un estudio estadístico para ver qué materias primas nunca eran erróneas y en esos productos no hacía falta esperar esas 2 horas sino sólo 10 minutos.
Solución final: desde el departamento de calidad se modificaron los turnos de trabajo para conseguir que al inicio del turno de producción ya estuviese validado el producto entrante.
2. Eliminar - Reducir las paradas planificadas
Situación inicial: muchos cambios de modelo en la máquina cuello y con larga duración de esos cambios de modelo.
Por necesidades productivas se realizaban muchos cambios de modelo en una célula robotizada y cada cambio llevaba 90 minutos. En el cambio se perdía mucho tiempo en desplazamientos y en cambiar las fijaciones de las piezas saliente y entrante.
Situación final: después de realizar un SMED se consiguió rebajar el tiempo a 30 minutos, con apenas inversión, reduciendo los movimientos al 15% y pasando de soltar 50 tornillos a sólo 8. Al rebajar el tiempo a un tercio podíamos hacer 3 cambios en el tiempo que antes se hacía 1.
Situación inicial: Pérdidas de tiempo por cambio de consumibles.
En esa misma célula robotizada cuando se cambiaba el gas teníamos un buen tiempo de pérdida en el cambio y además, el final del tanque de gas producía una disminución de la calidad con lo que teníamos que recuperar fuera esas piezas.
Situación final: se instaló una central de distribución en la que había 2 tanques y cuando detectaba poco gas en el primero entraba en funcionamiento el segundo, con lo que se eliminó esta parada del cuello y se mejoró la calidad de esas piezas.
Situación inicial: Limpiezas semanales de maquinaria. En un grupo de máquinas que hacen el mismo trabajo se realiza una limpieza semanal que, al llevar cada operario varias máquinas, hacía tener paradas las máquinas 36 horas a la semana.
Situación final: se creó un equipo de limpieza que iba los sábados y aumentó la capacidad productiva y además supuso un ahorro económico.
3. Mantenimientos preventivos fuera de los periodos de fabricación
Situación inicial: El mantenimiento preventivo mensual llevaba un turno de trabajo.
Debido a la complejidad del equipo, el preventivo que se realizaba mensualmente llevaba casi 8 horas de trabajo.
Situación final: Se creó un equipo de 2 personas que los sábados hacían ese mantenimiento y el de otros equipos, con lo que se ganó un turno de producción en el cuello.
4. Mejora de la fiabilidad y los ciclos
Situación inicial: Máquina recién adquirida preparada para unas dimensiones de pieza muy superiores a las necesarias. Al observar el ciclo de la máquina se detectó que había muchos movimientos de acercamiento y alejamiento a la pieza.
Situación final: Tras un estudio de un equipo multidisciplinar que incluía a Calidad, Mantenimiento y Mejora de Procesos se mejoró el ciclo en un 10% sin perjudicar a la calidad del producto, mediante modificaciones mecánicas y en los automatismos.
Con estos ejemplos, lo que se busca es aumentar la capacidad de producción de nuestro cuello buscando aumentar la disponibilidad de la máquina, reduciendo sus paradas y se busca mejorar el ciclo de la máquina para conseguir en el mismo tiempo fabricar más piezas.
Con estas ideas, ahora toca el turno a las preguntas incómodas... ¿qué haces en tu empresa con los cuellos de botella? ¿los tienes detectados? ¿tienes un seguimiento continuo de su estado?
Todo el trabajo sobre el cuello de botella, automáticamente conlleva un resultado de aumento de producción, mejora del servicio, etc...
