Hoshin (2): un ejemplo práctico

En este post, continuando con el anterior, expondré un ejemplo real en el que se hizo un hoshin.

En el post anterior os pedía que pensárais en un proceso o puesto de trabajo e hicierais vuestro propio Hoshin en el papel.

Ahora quiero exponeros un caso real, pero primero recuerdo los pasos para la realización del taller:

Observar - Medir - Cuestionarnos todo - Proponer cambios - Probar - Validar cambio - Medir

SITUACIÓN INICIAL: Un proceso de fabricación que se realiza en 2 puestos distintos y entre ambos el material (es voluminoso y pesado) se tiene que trasladar a una zona de almacenamiento intermedio.

Empecemos el análisis:
1. Observar
¿Tiene potencial de mejora? Sí
¿Es repetitivo? Mucho

2. Medir
¿Qué desperdicios se observan?
     - Operario 1: tiene que dejar las piezas semielaboradas en un contenedor e identificar el mismo.
                          cada cierto tiempo se queda parado esperando a que le cambien el contenedor de salida.
     - Operario 2: tiene que coger las piezas semileaboradas del contenedor, quitar la identificación y ponerla en el contenedor final.
                          Cada cierto tiempo se queda parado esperando a que le cambien el contenedor de entrada.
     - Carretillero: tiene que coger el contenedor del operario 1 y llevarlo a una zona intermedia.
                           tiene que coger el contenedor de la zona intermedia y llevarlo al operario 2.

3. Cuestionarnos todo
¿Por qué hay que tener los puestos separados? ¿Podrían trabajar en línea? En este punto los jefes de turno dijeron que no se podía ya que el operario 1 tardaba muchísimo menos que el operario 2. Ante esto le preguntamos, ¿por qué tienen que hacer lo mismo cada uno? ¿podemos cambiar las tareas que realizan cada uno? Ante esto, me miraron con cara no muy convencida, pero ya habíamos conseguido que les entrase el gusanillo del cambio, de probarlo...

4. Proponer cambios
Para la referencia con la que íbamos a hacer la prueba se analizaron las operaciones a realizar y preparamos un método de trabajo en el que cada operario tenía claras sus funciones.

Se explicó a los operarios que iban a trabajar en el ensayo y ...

5. Probar
...se les dejó trabajar.

¿Qué creéis que pasó? ¿Funcionó a la primera? La respuesta es casi siempre la misma, no funcionó a la primera.

Después de dejarles un rato trabajando vimos varias desviaciones que no teníamos contempladas. Tuvimos que cambiar el método de trabajo para adecuarlo a la realidad (el papel lo soporta todo). Una vez cambiado el método volvimos a probarlo y a explicar mejor cómo queríamos que se trabajase con este nuevo método. Hasta que finalmente conseguimos dar con el método más equilibrado.

6. Validar
Una vez que dimos con el método, se creó un estándar de trabajo y se explicó al resto del personal.

7. Medir
Pasadas unas semanas se analizó los tiempos de producción necesarios para las referencias que se hacían en la línea y se compararon con el anterior método, el resultado fue el siguiente:
     - Mejora de productividad: casi el 20%
     - Liberación de carretillero: 44% menos de tiempo para atender esos puestos.
     - Reducción del Lead Time: se redujo el tiempo desde el inicio de la orden hasta el final de la orden en más del 30%.

Una vez comprobada la eficiencia del cambio, los trabajadores se quedaron convencidos, pero... ¿ha terminado aquí esta mejora? NO, ahora los propios trabajadores van haciendo sugerencias para mejorar esa línea y seguimos dando pasos.

Por último, se han ido añadiendo nuevas referencias a la línea, definiendo un método en que los dos puestos estén equilibrados y luego validándolo por los jefes de turno.

Con el Taller hemos dado un salto y ahora con el día a día y la implicación de los trabajadores iremos dando pasitos como se ilustra en la imagen.