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miércoles, 31 de agosto de 2016

¿Puedo cambiar los KPIs?

Me gustaría empezar este post con varias preguntas sobre nuestra situación real en la empresa:
¿Los KPIs son algo estático en la empresa? ¿Es correcto tener siempre los mismos indicadores o el mismo objetivo?

Como hablabamos en el post En mi trabajo, ¿para qué me sirven tener KPIs?, los KPIs nos reflejan el estado de una actividad, su evolución y tienen un objetivo.

Podemos decir que hay dos tipos de indicadores: de control y de mejora.

Los indicadores de control por lo general son indicadores que siempre tendremos en cuenta, para el control de nuestra actividad. Este tipo de indicadores es habitual que se mantengan en el tiempo.

En cambio, los indicadores de mejora son aquellos que los utilizamos para ver la evolución de una actividad que nos genera problemas y que si pueden dejar de ser útiles cuando llegamos a controlar ese problema.

Con unos ejemplos se entiende la necesidad de mantener o no unos indicadores:

Indicador de control que no dejan de existir:
- cifra de ventas (comercial)
- rendimiento de las máquinas, OEE, TRS (producción)
- margen bruto (financiero)
...

Indicadores de mejora:
- Tasa de averias de máquina (mantenimiento)
- Tiempo de cambio de fabricación  (producción)
- Reclamaciones de cliente por retrasos de los pedidos (comercial)

¿Cuando pueden desaparecer estos indicadores?
Estos indicadores dejan de tener sentido cuando no les sacamos valor. Si tengo un problema  detectado de muchas averias, lanzaré un taller para analizar el problema, creamos su indicador y si tiempo después hemos corregido el problema no tiene sentido ya el indicador.

Daros cuenta que tener un indicador que no nos aporta valor es DESPERDICIO. Ya que perderemos tiempo en actualizar, calcular, etc.. para nada.

Hemos de perder el miedo a cambiar los indicadores. ¡No es un fracaso! Hay que darse cuenta que, como los que analizan ese indicador lo tienen como algo propio, no les extrañará que lo cambiemos, es más, lo normal es que sean ellos los que acaben diciendo: "este indicador ya no nos aporta nada".

¿Cómo puedo explicar a los operarios, a los comerciales, a... que vamos a cambiar el objetivo de un indicador?

Si hemos conseguido que entiendan la función de un indicador la explicación será muy sencilla. Para explicarlo siempre suelo utilizar esta imagen:


Nuestro objetivo es poder navegar sin encallar pero con la menor agua posible. Hay días que va bien y llegamos al otro puerto y otros que encallamos en las Esperas. Si vamos mejorando esas esperas podré bajar el nivel del agua y entonces saldrá a flote otro problema.

Esto es clave: cambiamos el objetivo para que afloren más cosas que no funcionan bien. No hacemos el cambio para apretar las tuercas a los operarios.

De tal modo que ahora, como decía un formador que tuve en una empresa, "buscaremos la nueva piedra en el zapato" y siguiendo el ejemplo veríamos que será el Tiempo excesivo de preparación. Al denunciar los operarios de la línea este problema, lo atacaremos mediante la herramienta SMED y cuando se reduzca saldrá otro problema y así hasta el infinito (punto 10 de nuestro decálogo)

Otra causa de cambiar los objetivos son los condicionantes externos. Un ejemplo que viví en primera persona fue el de una empresa del sector de alimentación en el que cada bimestre era distinto al anterior en volumen de negocio. Si hubiésemos puesto un indicador anual los meses históricamente bajos siempre estarían en rojo y los altos siempre en verde. Finalmente los indicadores fueron bimensuales, de tal modo que en cada momento puedo alcanzar el verde y si no lo alcanzo sacar a la luz los problemas que no me dejan llegar al objetivo.

Con esta concepción de los KPIs entendida por todos, no he visto a nadie poner el grito en el cielo porque ahora hayamos subido el objetivo de piezas/hora, de disponibilidad de máquina, etc...

La información y explicación de la metodología hasta que todos lo comprendan es vital para que consigamos que los equipos de trabajo lideren el camino de la excelencia. ¡Ojo! Los que lideran este camino los operarios de línea, ¡ya explicaré en un próximo post la concepción de la organización humana!

lunes, 22 de agosto de 2016

La mejora continua ¡no toma vacaciones!

Durante el periodo vacacional y en las empresas parece que lo único que importa es salir del paso. ¿Pasa eso en tu empresa? Las reuniones, los preventivos, etc... Quedan de lado para terminar esos pedidos que nos permitirán irnos de vacaciones tranquilos.

En Pamplona siempre se dice que parece que el 6 de julio termina el mundo (el 6 de julio comienzan los sanfermines).

En ocasiones esos periodos vacacionales que no provocan cierres sino disminución de turnos o contratación de eventuales nos llevan a aparcar la mejora continua, porque hay muchos operarios que no saben el método, porque hay supervisores o mandos que no están,  etc...

La cuestión es la siguiente: ¿durante estos períodos nos da igual la calidad de nuestros productos? ¿Nos da igual la productividad y los beneficios? Seguramente todos me diréis que claro que en los periodos veraniegos tenemos que fabricar con calidad y obtener beneficios. Entonces, ¿por qué aparcamos muchas veces la mejora continua?

En mi humilde opinión eso se debe a que no se ha entendido bien qué es un sistema de mejora continua. Si como decíamos en el post "No tengo tiempo para mejorar" las reuniones son para enfocar los esfuerzos de mejora, como no vamos a tenerlas. Está claro que no está todo es staff pero, al hacer esas reuniones veremos esas oportunidades de mejora y quedarán reflejadas en el Plan de Acción. Posiblemente se demoren en el tiempo más de lo habitual al estar faltos de personal por las vacaciones, pero no dejamos pasar la oportunidad.

Hay que recordar que lo normal en la mejora continua es ser una tortuguita, mejorando poquito a poco. Sin prisa pero sin pausa.



martes, 2 de agosto de 2016

Espíritu Kaizen y V: círculo virtuoso

Vamos llegando a los últimos puntos del decálogo, y no por ser los últimos son menos importantes. Másde una vez me han comentado clientes que son mis puntos preferidos. Y la verdad es que no les falta razón.

El punto número 9 podríamos decir que es el punto que nos hace humanos:

9. Probar y después validar

Esto quiere decir que no vamos a acertar a la primera, o a veces si acertaremos a la primera.
A mi modo de ver este equivocarse no es malo siempre y cuando nos equivoquemos con los operarios.
Aquí radica el quid de la cuestión. Cuando no funciona a la primera y es algo impuesto, se pierde la credibilidad frente a los operarios. Pero, si lo hacemos con los operarios si que entienden que no se de con la solución a la primera.
A modo de ejemplo os cuento una situación que me pasó al hacer un taller Hoshin:

Situación inicial: cada uno de los tres equipos hacía en trabajo de envasado de maneras distintas, según a ellos les parecía bien. Además, cuando se cambiaban los equipos daba lugar a desacoplamientos entre los miembros del equipo.

Situación real: en el taller Hoshin se definió un estándar de trabajo en el que se indicaba el orden de las operaciones a realizar al mover las mangueras. Se imprimió el estándar y se dejó en la línea para su prueba.
A los días se probó ese estándar por parte de otro equipo y el resultado fue un auténtico desastre.

Parecía peor el remedio que la enfermedad. Tuvo problemas de seguridad, se produjeron más derrames que con el anterior método y no se consiguió ganar tiempo. En el taller se había estimado la ganancia entre un 15% y un 20%.
Cuando me vio, el encargado de la línea me dijo todos los problemas que había tenido. También me dijo que ese método no servía para nada. Le comenté que había que probarlo y al no validarlo teníamos que adaptarlo.

Situación final: hicimos las correcciones en el método y lo volvimos a probar. Esa prueba tuvo lugar a la 1 de la mañana y para evitar errores, ahí estaba yo por la noche en la planta. En esta ocasión sí fue bien y se consiguió esa ganancia que habíamos previsto.

Conclusiones: el encargado de la línea que estaba negativo al método también lo validó. Que los operarios vieran que el "consultor externo" iba a la 1 a validar el método hizo que se dieran cuenta de que son importantes y que por dejar el método de su trabajo listo se hace lo que haga falta. Finalmente ganamos ese 15-20% en esa referencia.

Siguiendo este ejemplo nos va a llevar al último punto del DECÁLOGO VITAL:

10. La mejora es infinita.


Este método definido se viene aplicando con regularidad desde hace meses y, un día, me comenta el supervisor de la zona que han propuesto los operarios cambiar el método, para que sea más difícil que se produzcan derrames al realizar los arranques de llenado.

Esta es la clave que cierra el decálogo. Nunca podemos parar de mejorar. Si recordamos el primer punto del decálogo entronca con este: Abandonar las ideas fijas, cuestionarse el estado actual de las cosas.

Cuando algo lleva tiempo, estándar del que hemos hablado antes, hemos de volver a cuestionarnos si es la mejor manera de hacerlo.

Por eso, cuando algún operario o mis amigos me preguntan: esto del Lean, ¿Cuándo termina? les tengo que responder con un NUNCA, siempre se puede seguir mejorando.