Espíritu Kaizen y V: círculo virtuoso

Vamos llegando a los últimos puntos del decálogo, y no por ser los últimos son menos importantes. Másde una vez me han comentado clientes que son mis puntos preferidos. Y la verdad es que no les falta razón.

El punto número 9 podríamos decir que es el punto que nos hace humanos:

9. Probar y después validar

Esto quiere decir que no vamos a acertar a la primera, o a veces si acertaremos a la primera.
A mi modo de ver este equivocarse no es malo siempre y cuando nos equivoquemos con los operarios.
Aquí radica el quid de la cuestión. Cuando no funciona a la primera y es algo impuesto, se pierde la credibilidad frente a los operarios. Pero, si lo hacemos con los operarios si que entienden que no se de con la solución a la primera.
A modo de ejemplo os cuento una situación que me pasó al hacer un taller Hoshin:

Situación inicial: cada uno de los tres equipos hacía en trabajo de envasado de maneras distintas, según a ellos les parecía bien. Además, cuando se cambiaban los equipos daba lugar a desacoplamientos entre los miembros del equipo.

Situación real: en el taller Hoshin se definió un estándar de trabajo en el que se indicaba el orden de las operaciones a realizar al mover las mangueras. Se imprimió el estándar y se dejó en la línea para su prueba.
A los días se probó ese estándar por parte de otro equipo y el resultado fue un auténtico desastre.

Parecía peor el remedio que la enfermedad. Tuvo problemas de seguridad, se produjeron más derrames que con el anterior método y no se consiguió ganar tiempo. En el taller se había estimado la ganancia entre un 15% y un 20%.
Cuando me vio, el encargado de la línea me dijo todos los problemas que había tenido. También me dijo que ese método no servía para nada. Le comenté que había que probarlo y al no validarlo teníamos que adaptarlo.

Situación final: hicimos las correcciones en el método y lo volvimos a probar. Esa prueba tuvo lugar a la 1 de la mañana y para evitar errores, ahí estaba yo por la noche en la planta. En esta ocasión sí fue bien y se consiguió esa ganancia que habíamos previsto.

Conclusiones: el encargado de la línea que estaba negativo al método también lo validó. Que los operarios vieran que el "consultor externo" iba a la 1 a validar el método hizo que se dieran cuenta de que son importantes y que por dejar el método de su trabajo listo se hace lo que haga falta. Finalmente ganamos ese 15-20% en esa referencia.

Siguiendo este ejemplo nos va a llevar al último punto del DECÁLOGO VITAL:

10. La mejora es infinita.

Este método definido se viene aplicando con regularidad desde hace meses y, un día, me comenta el supervisor de la zona que han propuesto los operarios cambiar el método, para que sea más difícil que se produzcan derrames al realizar los arranques de llenado.

Esta es la clave que cierra el decálogo. Nunca podemos parar de mejorar. Si recordamos el primer punto del decálogo entronca con este: Abandonar las ideas fijas, cuestionarse el estado actual de las cosas.

Cuando algo lleva tiempo, estándar del que hemos hablado antes, hemos de volver a cuestionarnos si es la mejor manera de hacerlo.

Por eso, cuando algún operario o mis amigos me preguntan: esto del Lean, ¿Cuándo termina? les tengo que responder con un NUNCA, siempre se puede seguir mejorando.