¿Qué taller necesito? (I)

Veíamos en el último post cómo lanzar un taller, pero nos queda la duda de ¿cuál es el taller que hemos de lanzar?

 

 

 

No voy a repetirme en lo que tenemos que considerar para lanzar un taller, pero si que quiero incidir en que el responsable de fabricación ha de tomar la decisión de lanzar uno u otro teniendo en cuenta el potencial de mejora, los recursos que se van a necesitar y la importancia del problema a nivel global, no a nivel local ya que para cada sección su problema es lo más importante. ..

Dicho esto podemos enumerarlos distintos tipos de talleres o por otro lado, tratar de explicar con ejemplos los talleres que nos resuelven problemas.  Como me gusta hacer a mi,  lo haremos de esta segunda manera, con ejemplos...

1) "Este puesto de trabajo es un absoluto caos"

Situación: una máquina en la que trabajan distintas personas y que uno de los operarios se queja de que es imposible encontrar las cosas, y hay muchas cosas por el medio.

Taller a aplicar: 5S

Explicación: es el taller básico sobre el que se fundamenta todos los demás talleres. Se basa en cinco palabras japonesas que son las partes de este taller. Traducidas podríamos decir que son:

     - Organizar: eliminar aquello que no es necesario para mi trabajo en mi puesto.

     - Orden: ordenar todo lo necesario en función de su frecuencia de uso.

     - Limpieza: no es sólo barrer, etc.. esta "S" consiste en buscar los puntos de suciedad y difícil limpieza y eliminarlos. Después crearemos un estándar de limpieza para detectar con premura problemas de fugas, niveles de aceite, presión...

     - Estandarizar: esta "S" se hace en paralelo a la 2ª y la 3ª. Para poder mantener el orden y la limpieza hemos de tener claro cuál es ese orden y cómo hacer esa limpieza. Esto lo haremos mediante estándares.

     - Respetar: mediante una auditoría periódica revisaremos que los operarios respetan lo fijado y cada vez nos acercamos al "puesto perfecto".

Resultado:

     a) Reducir desperdicios de tiempo buscando herramientas, utillajes.

     b) Reducción de situaciones de accidente, al no tener objetos fuera de sitio.

¿opinas que este cajón está como propugnan las 5S?

2) Ante una misma operación manual, tiempos de fabricación muy diferentes...

Situación: una empresa en la que trabaje se dio el caso que ante la misma operación manual que históricamente se pensaba que se tardaba 90 segundos habia un trabajador que tardaba algo menos de 60 segundos, mientras el resto de compañeros tardaba en torno al tiempo preestablecido.

Taller a aplicar: Hoshin

Explicación: es un taller en el que se analiza el método de trabajo de los implicados. Se elimina el desperdicio y se hace el método que reúne las mejores prácticas de cada uno.

Resultado:

     a) Mejora de los tiempos de ciclo manual.

     b) Reducción de la diferencia de tiempos entre los distintos empleados, homogeneizando las producciones.

3) Tenemos tiempos de cambio de serie de fabricación muy altos.

Situación: mi empresa bace series muy largas porque nos lleva casi un turno de trabajao cambiar la máquina.

Taller a aplicar: SMED

Explicación: es un taller en el que de analizan las tareas que se realizan en un cambio y tratamos de reducir el tiempo del cambio. Primero eliminando tareas innecesarias, después tratando de sacar fuera del cambio tareas que se puedan hacer con máquina parada. Con las tareas restantes haremos varias cosas: tratar de reducir su tiempo mediante modificaciones en las piezas y ver si se pueden realizar entre varios.

Resultado:

     a) Reducción de los tiempos de cambio, lo que posibilita hacer más cambios en el mismo tiempo y por ello reducir los lotes.

     b) En el caso de varios operarios se equilibrará la carga de trabajo dentro del cambio.

 

En un próximo post hablaremos de más talleres de mejora y poco a poco llegaremos a explicar en profundizar cada taller.