Espiritu Kaizen II. ¡¡Piensa en positivo!!

Continuando con el post pasado pasamos a hablar del segundo punto del decálogo vital:

2. No me expliques porque no se pueden hacer estos cambios, razona conmigo que necesitamos para llevarlo a cabo.

Este segundo punto puede decirse que es el punto contra los pesimistas y los negativos. ¡Piensa en positivo!
Si algo vemos que es bueno, porque no pensamos en cómo conseguir que sea posible.

Bajando al terreno, como en el post anterior, unos ejemplos que nos ayuden a ver la aplicación práctica de este punto número 2:

2.1 Línea de producción en la que en el primer puesto de la línea había sobrecapacidad humana.
En una línea de producción en la que el primer puesto de la línea de era muy manual y penoso ergonómicamente había 2 personas realizando la misma tarea. En el puesto siguiente había otras dos personas. Pues bien, analizando la situación se veía que por los tiempos que llevaba esa operación se podía hacer por una única persona. Al proponer el ensayo me dijeron "en tiempos sabemos que se puede, pero no podemos dejar a una persona sola aquí porque reventaría"
Me explicaron porque no podíamos hacerlo de esa nueva manera...
Al plantear la posibilidad de que la persona de ese primer puesto rotase con las otras dos personas del segundo puesto (eliminamos así la penosidad) su respuesta fue: "los del primer puesto no tienen formación en el segundo puesto".
Me volvieron a a explicar las razones de porque no podíamos hacerlo.
Finalmente aprovechando unos días en los que coincidieron 3 personas formadas en el segundo puesto hicimos el ensayo. La persona que estaba en el primer puesto de la línea rotaba cada 30 minutos, con lo que 1/3 de su tiempo lo pasó en el puesto más penoso ergonómicamente.
Se plantearon inicialmente 2 problemas: carga física del puesto y polivalencia. Ante esos problemas se les buscó la solución: rotación entre los puestos y formación en el 2º puesto.

2.2 Línea de envasado de 6 pistones infrautilizada en envases grandes.
Una línea de envasado estaba preparada para envasar 6 envases pequeños a la vez. Por necesidades del mercado se adapto para envasar bidones grandes. Esa adaptación fue sólo para 4 pistones. Además, el ritmo no estaba optimizado, ya que tenían la máquina de envasado 1/3 del ciclo parada.
Al observarlo, se propuso mejorar el ciclo, para evitar que la máquina no parase tanto tiempo y adaptar los 2 pistones restantes para hacer el envasado en los 6 y así no perder 1/3 de la capacidad de envasado.
Me explicaron que eso no se podía hacer porque: las mangueras no llegaban para tener varios palets en paralelo. No se puede envasar 6 a la vez porque los palets donde estaban los bidones grandes tenían una capacidad de 4 bidones, la máquina no estaba preparada y sólo tenían 4 mangueras.
De inicio son explicaciones razonables, hasta que haces números y optimizando el ciclo consigues mejorar un 20% la productividad en ese envase, se compraron mangueras nuevas y se realizó el estándar con los operarios de cómo trabajar para minimizar el tiempo de máquina parada. También se adaptó la línea para utilizar los 6 pistones.

En muchas ocasiones, los mandos intermedios tienen un miedo a estas medidas porque piensan que pierden gente, ya que esa persona del primer puesto deja de ser necesario. En estos casos siempre digo lo mismo... Todavía no he encontrado una empresa en la que esa persona sea despedida. Todas las empresas dejan de hacer cosas menos importantes, pero necesarias porque no tienen gente y no llegan. Esa persona que se libera de la línea pasaría a realizar esas otras tareas.

En un futuro post hablaremos de ese miedo a que sobre gente.